豊田鉄工株式会社様

製品の品質を高レベルで維持し続けている"トヨテツ"。その製造過程において重要な役割を担っているのが、完成した製品を検査する品質管理だ。
特に溶接部分の強度の検査は重要だ。溶接部分の断面を画像化し、溶接されている部分を細かく計測して、その数値によって合格か不合格か、規格に合っているかいないかを検査する。
この検査工程に、今回は、新しいシステムを導入した

カットから計測までの作業をコンピュータ化

「以前は、その作業をすべて手作業で行っていました」とは、品質保証部の松下和範工長。 部品をカットしてその断面を専用の機械で撮影・現像し写真にする。さらに、その写真から、溶接されている部分をひとつひとつ定規で計測して数値を出していく。その作業をすべて人が手作業で行っていたというのだ。
「ちょうど３年前、環境保全活動の一環として、撮影・現像などの作業をやめることが決まった。そこで、部品の断面をCCDカメラで撮影し、コンピュータで画像処理して溶接部分の計測をするシステムを導入することになりました」。

計測だけでなくファイル管理システムも

当初は、製品の断面画像から溶接部分を計測して数値化していく「計測システム」だけを導入する予定だった。ところが、SEと打ち合わせを重ねるうちに、毎月1500件以上増えていく検査結果のデータを管理するために「ファイリングシステム」も同時に導入することになった。

１カ月に65時間以上の時間短縮に成功

導入の成果を、松下氏はこう語る。
「以前は１件あたり３～４分かかった計測作業が、今では数秒でできてしまう。１カ月に約65時間以上の時間を節約できたことになります」。
一連の計測作業にかかっていた時間が大幅に短縮されたおかげで、スタッフの残業が減り、さまざまなほかの仕事に力を入れられるようになったとも言う。

３工場をつなぎ、リアルタイムで情報を共有

また、本社と３つの工場を専用ラインでつなぎ、情報を共有できるようにしたため、社内のさまざまな部署で、検査し終わったばかりのデータを見たりデータを検索したりすることができるようになった。
さらに、導入して顕著に変化したこと。それは「書類の山が消えた」ことだ。

年間数万枚のペーパーレス環境が実現

検査1件につき断面の画像と品質検査の結果などA４の紙３枚分くらいの結果が出る。以前は、１枚１枚ファイルに閉じて管理していたが、すべてデータ化したことでプリントする必要がなくなった。１カ月数千枚の紙を使わずにすむようになった。
ただし、取引先に提出する分はまだプリントしなければならないので、残念ながら100％のペーパーレス化はまだ実現していないが「いずれはデータの提出という形になると思います。時間の問題でしょう」と松下氏。
「お客様第一」「魅力ある製品づくり」をモットーに、21世紀の「環境保全」型エクセレントカンパニーを目指す"トヨテツ"のチャレンジパワー。さて、次の一手は？その動向に注目したい。